تبلیغ در اینترنت

صفحه 14 از 28 نخستنخست ... 491011121314151617181924 ... آخرینآخرین
نمایش نتایج: از شماره 157 تا 168 , از مجموع 326

موضوع: مهندسی و علم مواد (Material Science & Engineering)

  1. #157

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ

    عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ

    مقدمه:
    فولادهای ماریجنینگ فولادهای پر آلیاژ-کم کربن-آهن ونیکل باساختار مارتنزیتی هستند که دارای ترکیبی عالی از استحکام وتافنسی به مراتب بالاتر از فولادهای پر کربن کوینچ شده می باشند.
    این فولادها دو کاربرد بحرانی ومتمایز فولادهای کربن آبداده که استحکام بالا وتافنس وانعطاف پذیری خوب مورد نیاز است را دارا میباشد . فولادهای کربنی آبداده استحکامشان را از مکانیسمهای تغییر فاز وسخت گردانی بدست میآورند. ( مثل شکل گیری مارتنزیت و بینیت ) واین استحکام پس از رسوب گیری کاربیدها در طول مدت تمپر کردن بدست می آید. درمقایسه فولادهای ماریجینگ استحکامشان را از شکل گیری یک فولاد مارتنزیتی کم کربن انعطاف پذیرو سخت آهن ونیکل بدست می آورند که می توانند بوسیله رسوب گیری ترکیبات بین فلزی در طول مدت پیرسختی استحکام بیشتری داشته باشند. دوره ماریجینگ بر اساس پیرسختی ساختار مارتنزیتی وضع شده است.

    متالورژی فیزیکی:
    قبلا اشاره شد که استحکام وتافنس خوب فولادهای ماریجینگ بوسیله پیر سختی یک ساختار مارتنزیتی کم کربن بسیار انعطاف پذیربا استحکام نسبتا خوب بدست میآید.در حین پیرسازی ساختار مارتنزیتی هدف اصل روش توزیع یکنواخت رسوبات بین فلزی خوب است که صرف تقویت کردن بافت مارتنزیتی می شود. یکی دیگر از هدفهای اصلی در مدت پیر سازی فولادهای ماریجینگ کم کردن یا حذف کردن برگشت فاز نیمه پایدارمارتنزیت به آستنیت و فریت می باشد .

    شکل گیری مارتنزیت :
    مارتنزیت فولادهای ماریجینگ معمولا مکعب مرکز دار (bcc ) کم کربن است که این مارتنزیت شامل چگالی بالای نابجایی می باشد اما نه به صورت دوقلویی. در حین سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی آستنینت fcc بوسیله بازگشت برشی کم نفوذ تجزیه به ساختارهای متعادل به ساختار bcc تبدیل میشود.این تبدیل آستنیت به مارتنزیت ناپایدار اتفاق نمی افتد تا دمای شروع مارتنزیت (Ms) بدست آید ودمای شروع مارتنزیت باید به اندازه کافی بالا باشد بنابراین یک تبدیل کامل به مارتنزیت قبل از خنک شدن فولاد تا دمای اتاق اتفاق می افتد.
    بیشتر انواع فولادهای ماریجینگ دمای شروع مارتنزیت حدود 200 تا300 درجه سانتیگراد را دارند ودر دمای اتاق به طور کامل مارتنزیت هستند . نتیجه ساختار مارتنزیت یک فولاد نسبتا قوی و فوق العاده انعطاف پذیر میباشد .
    عناصر آلیاژی دمای شروع مارتنزیت را بطور قابل ملاحظه ای تغییر می دهد اما تغییر مشخصه این استحاله به مقدار زیادی بستگی به سرعت سرد شدن دارد.
    اغلب عناصرآلیاژی اضافه شده در فولادهای ماریجینگ (به استثناء کبالت ) درجه حرارت شروع مارتنزیت را کاهش می دهند.
    یکی از دونوع ممکن مارتنزیت که در سیستم آلیاژی آهن- نیکل ممکن است شکل بگیرد بستگی به مقدار نیکل در ماده مورد سوال میباشد.در سرعتهای سرد کردن بالا در فولادهای شامل 5 تا 10 درصد نیکل ،و بیش از 10 درصد پایین آوردن سرعت سرد کردن، لازمه شکل گیری مارتنزیت در فولادها می انجامد وشکل گیری کامل ساختار مارتنزیتی را تعیین می کند.در فولادهای شامل 25 درصد نیکل ، مارتنزیت لایه ای وبالای 25 درصد مارتنزیت دو قلویی داریم .مطالعه برروی آلیاژهای مارجنیگ آهن – 7 درصد کبالت 5 درصد مولیبدن و4/. درصد تیتانیم در ( ماریجینگ 18 درصد نیکل 250 ) شامل مقادیر متفاوت نیکل نشان می دهد که یک ساختار مارتنزیتی لایه ای با مقادیر نیکل بیش از 23 درصد بدست می آید .
    اگر چه مقادیر نیکل بیش از 23 درصد شکل گیری مارتنزیت دو قلویی را نتیجه داده است . معمولا یک ساختار مارتنزیتی لایه ای در فولادهای ماریجینگ ترجیح داده می شود زیرا در مدت پیر سازی این ساختار سخت تر از یک ساختار مارتنزیتی دو قلویی میباشد.

    عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ:
    تابکاری انحلالی : تابکاری انحلالی مستلزم حرارت دادن آلیاژی به اندازه کافی،بالای درجه حرارت پایان آستنیت و نگهداری در زمان کافی تا جا گیری عناصر در محلول جامد و سرد کردن آن تا دمای اتاق .متداول ترین سیکل عملیات حرارتی برای فولادهای ماریجینگ 18 درصد نیکل 200 ،250 300 درگیر کردن آلیاژهای در دمای 815 درجه سانتیگراد به مدت یک ساعت و سپس سرد کردن آن بوسیله هوا.تولید برای کاربردهای فورجینگ معمولا در حالت آنیل نشده خریداری می شود زیرا حرارت دادن سیکل تابکاری حرارتی قبلی را خنثی میکند .استفاده از خلا ، کنترل گردش هوای اتمسفر ، تمام نمک خنثی یا کوره های سیال تخت برای حداقل کردن صدمات سطحی ممکن است مورد نیاز باشد .
    اثرزمان و درجه حرارت تابکاری بر خواص پیرسازی: اطلاعات نشان میدهد که بیشترین استحکام در دمای تابکاری انحلالی 800 تا815 درجه بوجود می آید. استحکام وانعطاف پذیری پایین تر با درجه حرارت تابکاری از 760 تا 800 درجه ناشی از انحلال ناقل عناصر سخت کننده میباشد و کاهش استحکام مربوط به درجه حرارت تابکاری انحلالی بالای 815 درجه ناشی از درشتی ساختار دانه ها میباشد. سرعت سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی از اهمیت کمتری برخورداراست چون اثر کمتری بر خواص زیر ساختاری ومکانیکی دارد.
    اصلاح دانه ها بوسیله سیکل حرارتی : سیکل حرارتی فولادهای ماریجینگ بین درجه حرارت پایان مارتنزیت و دمای بسیار بالاتر از دمای تابکاری انحلال می تواند برای اصلاح ساختار دانه هایی که درشت هستند استفاده شود.این عمل استحاله برشی کم نفوذ ، مارتنزیت به آستنیت واز آستنیت به مارتنزیت نیروی محرکه برای تبلور مجدد در حین سیکلهای حرارتی تامین میکند.

    پیر سختی:
    نوعی پیر سختی بعد از تابکاری انحلالی معمولا شامل حرارت دادن آلیاژ تا رنج دمایی 455 تا 510 درجه سانتیگراد و نگاه داشتن در این دما به مدت 3 الی 12 ساعت وخنک کردن آن در معرض هوا تا دمای اتاق می باشد. استفاده از فولادهای ماریجینگ در کاربردهای مانند ابزارآلات دایکست لازم است استفاده از یک حرارت پیر سازی تقریبا 530 درجه سانتیگراد که ساختار متعادلی را فراهم می کند و از نظر حرارتی تثبیت شده است. هنگامی که زمان پیر سازی افزایش پیدا میکند تا جائیکه به نقطه ای می رسیم که سختی واستحکام شروع به کاهش میکند به علت شکل گیری بازگشت آستنیت که معمولا از ذرات ریز باندهای آستنیت دور دانه ای قبلی شروع میشود.

    کار سرد وپیر سازی :
    استحکام تسلیم واستحکام نهایی کششی فولادهای ماریجینگ می توانند بوسیله کار سرد قبل از پیر سازی تا 15 درصد افزایش پیدا کنند . بوسیله کار سرد قبل از تابکاری انحلالی ماده بالای 50 درصد کاهش قبل از پیر سازی ،نتیجه رسیده است .این سازگاری کمی با انعطاف پذیری وچغرمگی است .از کاهش سرما بیش از 50 درصد باید خوداری شود زیرا ممکن است که پوسته پوسته شدن تولیدات بوجود آید.

    نیتریده کردن :
    سختی سطح را می تواند بوسیله نیتریده کردن فولادهای ماریجینگ در آمونیاک بدست آید . سطح سختی معادل 65 تا70 راکول سی به عمق 15/0 میلیمتر بعد از نیتریده کردن به مدت 24 الی 48 ساعت در دمای 455 درجه سانتیگراد میتواند بدست آید. نیترده کردن در این دما می تواند همزمان با پیرسختی اتفاق بیافتد . حمام نمک نیتریده کردن برای 90 دقیقه در دمای 540 درجه سانتیگراد بخوبی می تواند این عمل را شکل بدهد اگر چه برای پرهیز از فوق پیر سازی شدن بیش از حد این عمل باید بخوبی کنترل شود. استحکام خستگی ومقاومت به سایش فولادهای ماریجینگ بوسیله نیتریده کردن بهبود پیدا می کنند.

    پخت :
    عملیاتی است برای حذف هیدروژن که در دمای پایین بین150 تا 200 درجه سانتیگراد قرارمیگیرد. تردی هیدروژن ممکن است در فولادهای ماریجینگ اتفاق بیافتد وقتی که در معرض کارهای الکترومکانیکی مثل آبکاری قرار میگیرد. حذف هیدروژن کار مشکلی است باید در یک سیکل عملیات حرارتی (پخت) بین 3تا 10 ساعت قرار بگیرد.
    سند بلاست موثرترین روش برای حذف اکسید ناشی عملیات حرارتی است . فولادهای ماریجینگ را میتوان بوسیله مواد شیمیائی تمیز کننده مثل اسید شوئی در محلول اسید سولفوریک یا محلول اسید كلريدريك و اسيدنيتريك واسید هیدروفلوریک . اگر چه باید مراقب بود که بیش از حد اسید شوئی نشود

  2. 2 کاربر به خاطر این پست از جواد عشقی(4058127) تشکر کرده اند:


  3. #158

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    آزمایش خزش

    آزمایش خزش

    یکی از آزمایشهای مهم آزمایش خزش و نمودار سه مرحله ایی آن است

    آزمون خزش تغيير شكل مداوم در دماهاي بالا را وقتي تنش كمتر از حد تسليم است تعيين مي كند .نتايج اين آزمون در طراحي اجزاي ماشيني كه در دماي بالا قرار دارند اهميت دارد.خزش خاصيت بسيار مهم مواد در كاربرد هاي دماي بالا است و مي توان آن را به صورت ((جريان مداوم و آهسته ي مومسان تحت بار يا تنش ثابت ))تعريف كرد. به طور كلي خزش به آهنگ تغيير شكلي وابسته است كه در دماي كاركرد فلز و تحت تنشهاي پايينتراز تنش فلز ادامه يابد .خزش در هر دمايي رخ مي دهد ولي اهميت خزش به ماهيت ماده و مقدارتغيير شكل مجاز قطعه بستگي دارد .
    آزمون خزش همان آزمون كششي است كه در تنش و دماي ثابت انجام مي شود . در اين آزمون از يك وسيله بسياردقيق اندازه گيري طول ويك وسيله گرم كردن نمونه در شرايط كاملا كنترل شده استفاده مي شود . منحني خزش كل يادرصد ازدياد طول بر حسب زمان رسم مي شود.
    منحني( الف) مرحله هاي مختلف خزش را نشان مي دهد . در آغاز بار گذاري ازدياد طول آني كشساني پديد مي آيد. سپس يك مرحله مقدماتي گذرا به وجود مي آيد كه طي آن لغزش و كار سختي در اغلب دانه هاي داراي جهت مطلوب روي مي دهد. آهنگ خزش(مماس بر منحني)ابتدا بالاست و به تدريج تا حداقلي كاهش مي يابد .پس از اين به مرحله دوم يا خزش حالت پايا مي رسيم كه طي آن تغيير شكل با آهنگ تقريبا ثابت ادامه مي يابد.در طي مرحله بين آهنگ كار سختي و آهنگ نرم شدن ناشي از باز يابي يا تجديد تبلور تعادل به وجود دارد. در بعضي موارد تحت تنشهاي متوسط ممكن است آهنگ خزش بسيار آهسته كاهش يابد و مرحله ثانويه تا مدتي دراز ادامه پيدا كند(منحني ب) ولي اگر تنش به مقدار كافي بالا باشد مرحله سومي نيز وجود دارد كه در آن آهنگ خزش شتاب يابدتا شكست رخ دهد.
    بين خواص مكانيكي ماده در دماي معمولي و خواص خزشي آن يا ارتباط اندك وجود دارد و يا هيچ ارتباطي وجود ندارد. به نظر مي رسد كه اندكي تغيير در ريز ساختار و مراحل ساخت بر خزش اثر شديد دارد. اندازه دانه ي فلز عامل مهمي در تعيين مشخصه هاي خزشي آن است در حالي كه در دماي محيط استحكام تسليم و استحكام نهايي مواد دانه ريز از مواد دانه درشت بيشتر است در دماهاي بسيار بالا عكس مطلب فوق صادق است.اين موضوع پذيرفته شده است كه در دماهاي بالا ممكن است مرز دانه ها به صورت مركزهايي براي توليد نابجاييهايي كه مايه ي خزش مي شوند عمل كنند . حضور اتمهاي ماده ي
    حل شده حتي به مقدار جزيي از طريق تداخل با حركت نابجاييها در ميان بلور سبب كندي خزش مي شود . عامل موثرتر در كندي خزش وجود فاز دوم قوي و پايداري با پراكندگي خوب است.

    برخي از خواص خزشي آلياژهاي گوناگون
    فولادهاي ساده كربني و فولادهاي كم آلياژ به طور گستر ده اي در محيطهاي با دماي متوسط به ويژه دماهاي پايينتر از 480درجه سانتي گراد به كار مي روند. در دماهاي پايين به سبب لايه اي بودن كاربيدها افزايش مقدار كربناستحكام خزشي را بهبود مي بخشد. در دماهاي بالا به سبب كروي شدن كاربيدها عكس اين مطلب صادق است و افزايش مقدار كربن موجب كاهش استحكام خزشي مي شود.
    ساختار مناسب فولادهاي ساده كربني براي كار در دماي بالا ساختار يكنواخت شده است . ساختار تابكاري شده پايداري كمتري دارد و مايل است به سرعت كروي در آيد و در نتيجه استحكام خزشي را كاهش مي دهد. استفاده از آلومينيوم به عنوان عامل اكسيژن زدا در فولاد سازي سبب دانه ريزي فولاد و كاهش استحكام خزشي مي شود
    در فولادهاي كم آلياژ كه كمتر از 10درصد عنصر آلياژي دارند. مولبيدن و واناديم مؤثرترين عناصر در افزايش مقاومت خزشي اند مقدار كربن معمولا كمتر از15ر0 درصد نگه داشته مي شود.فولاد با 5ر0 درصد مولبيدن براي لوله هاي حمل مواد نفتي و لوله هاي گرمكن تا 455درجه سانتي گراد به كار برده مي شود بالاتر از اين دما روند كروي و گرافيتي شدن قوت مي گيرد كه با كاهش در استحكام خزشي توام است.افزودن يك درصد كروم به اين مقاومت در برابر گرافيتي شدن را افزايش مي دهد و اين فولاد براي لوله هاي حمل مواد نفتي و لوله هاي ديگ بخار تا دماي 540 درجه به كار برده مي شود.

  4. 2 کاربر به خاطر این پست از جواد عشقی(4058127) تشکر کرده اند:


  5. #159

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    آزمایش سختی سنجی

    آزمایش سختی سنجی

    تعریف خاصیت سختی با آزمون ویژه ای که برای تعیین مقدار آن به کار می رودمشکل است.مقدار سختی را نمی توان مانند استحکام کششی مستقیما در طراحی به کار بردزیرا مقدار سختی به تنهایی اهمیت ندارد.
    سختی خاصیت اساسی ماده نیست و به خواص کشسان و مومسان آن ارتباط دارد.مقدار سختی بدست آمده در یک آزمون ویژه فقط معیاری برای مقایسه مواد با عملیات انجام شده است.طریقه ی آماده سازی نمونه و آزمون معمولاساده است و نتایج را می توان برای تخمین دیگر خواص مکانیکی به کاربرد.سختی سنجی به طور گسترده ای برای بازرسی و کنترل به کار می رود.عملیات گرمایی یا کار روی فلز معمولا به تغییر سختی منجر می شود.اگر طی فرایند مشخصی روی یک ماده معین عملیاتی انجام شودکه به سخت شدن ماده بیانجامد سختی سنجی وسیله ی سریع وساده ای برای بازرسی وکنترل آن ماده و فرآیند است.
    آزمونهای مختلف سختی سنجی به سه دسته تقسیم می شود:
    *سختی کشسان
    *مقاومت در برابر برش یا سایش
    *مقاومت در برابر فرو رفتن
    آزمایشی که در آزمایشگاه خواص مکانیکی انجام شد آزمون مقاومت در برابر فرو رفتن بود که شرح آن به تفصیل خواهد آمد
    این آزمون غالبا با اثر گذاری بر نمونه ای نجام می شود که بر تکیه گاه صلبی قرار می گیرد.دندانه ای نیزبا شکل ثابت و مشخص تحت باری استاتیکی مستقیما یا با اهرم برنمونه فشار می آورد .بسته به نوع آزمون سختی با عددیبیان می شود که یابا عمق اثر ناشی از بار و دندانه مشخص نسبت معکوس دارد یا با میانگین بار وارد بر سطح اثر متناسب است . روشهای معمول آزمون سختی با دندانه در زیر آمده است:

    سختی سنجی برینل
    ابزار سختی سنجی برینل معمولا شامل یک پرس هیدرولیک عمودی است که با دست کار می کند و یک دندانه ساچمه ای که بر نمونه فشرده می شود (شکل 1 )در روش استاندارد به ساچمه ای به قطر 10mm تحت بار 3000kg برای فلزات آهنی یا500kg برای فلزات غیر آهنی نیاز است. در مورد فلزات آهنی بار به مدت حداقل 10ثانیه و برای فلزات غیر آهنی به مدت 30ثانیه اعمال می شود . قطر اثر ایجاد شده به کمک یک میکرو سکوپ شامل چشمی مدرج که معمو لا به دهم میلیمتر تقسیم بندی شده است و با آن می توان تا 0.05mm را تخمین زداندازه گیر ی می شود.
    عدد سختی برینل(HB) مساوی است با نسبت بار بر حسب کیلو گرم به سطح اثر بر حسب میلیمتر مربع که از رابطه زیر محاسبه می شود:

    =L بار اعمال شده بر حسب kg
    D = قطر ساچمه بر حسب mm
    =d قطر اثر ساچمه بر حسب mm
    معمولا به کمک جداول موجود که مستقیما قطر اثر را به عدد سختی برینل تبدیل می کنند و دیگر نیازی به محاسبه فوق نیست(جدول 1).
    عدد سختی برینل که با علامت HB بدون پسوند عددی نشان داده می شود به مفهوم رعایت شرایط استاندارد یعنی ساچمه با قطر 10mmو بار 3000kg است که به مدت 10 تا 15 ثانیه اعمال شود.در شرایط دیگر عدد سختی برینل و علامت HBاعداد دیگری که نشانگر شرایط آزمون است همراه می شود.
    به این ترتیب:قطر ساچمه و بار و زمان اعمال بار. مثلا 30/500/1075HB
    که نشان می دهد سختی 75 با ساچمه ای به قطر 10mmو بار 500kgکه به مدت 30ثانیه اعمال شده به دست آمده است.
    عدد سختی برینل اندازه گیری شده با ساچمه استاندارد را می توان حداکثر به حدود 500HB رساند با سختتر شدن نمونه ساچمه خود نیز تغییر شکل می دهد و نتیجه ی حاصل دقیق نخواهد بود.حد بالای سختی اندازه گیری شده را می توان با استفاده از ساچمه تنگستن کاربید به جای فولاد سخت شده افزایش داد در آن حالت امکان آزمون قطعات با سختی حدود 650HB نیز وجوددارد.
    دو نوع سختی دیگر نیز به نامهای سختی سنجی ویکرزکه با HV و سختی سنجی راکول که با HR نشان می دهند وجود دارد که در جدول 1 آمده است.
    از مزایای و معایب روش برینل اینست که چون سطح اثر بزرگ است فقط نمونه های ضخیم مورد آزمایش قرار می گیرند.البته بزرگی سطح اثر وقتی مزیت محسوب می شود که ماده همگن نباشد.سطح نمونه ی آزمون در روش برینل نباید لزوماٌ به صافی سطوح مورد نیاز در سختی سنجی با دندانه های کوچکتر باشد.همچنین خواندن سختی از صفحه مدرج ساده تر از استفاده از میکروسکوپ برای اندازه گیری قطر سطح اثر است.به علت تغییر شکل ساچمه فولادی روش برینل برای سختیهای بالای 500HB دقیق نیست . گستره ی کاری آن را می توان با استفاده از ساچمه تنگستن کاربیدی تا 650HB
    افزایش داد.

  6. 2 کاربر به خاطر این پست از جواد عشقی(4058127) تشکر کرده اند:


  7. #160

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    اثرات زيست محيطي استخراج آلومينيوم

    اثرات زيست محيطي استخراج آلومينيوم

    فرآيندهاي استخراج مقدار زيادي انرژي مصرف مي كنند كه اغلب از احتراق سوخت هاي فسيلي تامين مي گردد. اين سوخت ها تجديد ناپذير بوده و محدوديت هاي توليد و مصرف آن در فرآيندهاي مورد نظر ، ضرورت هاي حياتي و گريز ناپذير ، بهينه كردن مصرف آن را ايجاد مي كند. ازسوي ديگر مشكلات ناشي از آلوده سازي محيط ، رعايت مسائل زيست محيطي و شرايط و تعهدات بين المللي لازم مي باشد. مصرف بي رويه سوخت هاي فسيلي و عدم رعايت استانداردهاي جهاني مي تواند عرصه زندگي را براي انسان اين عصر هرچه بيشتر تنگ نمايد. به همين منظور در اين مقاله ابتدا فرآيند استخراج آلومينيوم به اختصار بيان شده و بعد الودگي و مسائل زيست محيطي مرتبط با اين فرآيند مورد بحث قرار مي گيرد.

    آلومينيوم يكي از فلزات پر مصرف و استراتژيك مي باشد. اين فلز پس از آهن با توليدي در حدود 17 مليون تن در سال بالاترين توليد جهاني فلزات را دارد. روش هاي توليد آلومينيوم را مي توان در پنج روش مختلف گنجاند و بررسي كرد. ولي در حال حاضر آلومينيوم از الكتروليز ملح مذاب اكسيد آن ( آلومين ) بدست مي آيد. با وجود آنكه آلومينيوم سومين عنصر فراوان پوسته زمين ( پس از اكسيژن و سيليسيوم) است و مقدار آن در پوسته زمين 8.8% است. ولي تنها منبع اقتصادي براي توليد اكسيد آلومينيوم (Al2O3) ، سنگ معدني به نام بوكسيت مي باشد. بوكسيت يك كاني نبوده و مينرال هاي آن بوهميت و ژيپست است. بوكسيت از نظر عيار 50 تا 60 درصد آلومينا(Al2O3) داردو مهمترين ناخالصي هاي آن Fe2O3, SiO2, Tio2 مي باشند.

    مراحل توليد آلومينيوم در روش الكتريكي عبارت اند از:

    1- استخراج و آماده سازي بوكسيت :

    اين مرحله مثل ساير فلزات ، شامل خرد كردن ، آسياب كردن و... است.

    2- توليد Al2O3 خالص:

    كه شامل مراحل زير است: ليچينگ گرم ، جدا كردن رسوب ها از محلول ، رسوب دادن Al(OH)3 از محلول و تكليس Al(OH)3 و توليد پودر Al2O3

    ليچينگ گرم: بوكسيت نرم شده وارد سود غليظ مي شود و در دماي بين 180 تا 220 و فشار بين 4 تا 25 اتمسفر آلومينات سديم توليد مي شود( NaAlO2 )

    جدا كردن رسوب ها از محلول : به روش Settling( ته نشين شدن به علت آرام بودن سيال) عمده رسوب هاي ته نشين شده ، جدا مي گردند . سپس محلول با آب داغ شسته شده ، با افزودن نشاسته به آن فيلتر مي شود. به رسوبات باقيمانده گل سرخ Red Mud گفته مي شود.

    رسوب دادن Al(OH)3 از محلول: كه شامل سرد كردن محلول باقيمانده تا دماي 35، افزودن آب به محلول ، اضافه كردن پودر Al2O3 به عنوان جوانه زا، دادن زمان كافي

    تكليس Al(OH)3 و توليد پودر (Al2O3) : خلوص پودر نهايي 99 تا 99.5 درصد است.

    3- استخراج الكتريكي آلومينيوم:

    براي اين منظور از روش الكتروليز موسوم به Hall- Heroult استفاده مي شود. شكل زير اجزاي اين دستگاه الكتروليز را نشان مي دهد:


    الكتروليت نمك مذاب شامل AlF3, NaF,Al2O3است. اگر آلومينيوم توليدي ته نشين نمي شد. مقاومت الكتروليت را بالا مي برد و مهمتر اينكه دوباره اكسيد مي شد و تلفات افزايش مي يافت. سيستم طوري تنظيم مي گرددكه به طور مداوم Al2O3 وارد محلول شود و درصد آن در محلول ثابت بماند. آند گرافيتي در اثر واكنش با اكسيژن اطرافش و Al2O3 موجود در محلول ، مصرف مي گردد و بايد جايگزين شود. فرآيند الكتروليز مداوم است و در نتيجه شارژ مواد اوليه نيز بايد مداوم باشد. به طوري كه هميشه يك لايه Al2O3 روي الكتروليت موجود باشد. خروج آلومينيوم بوسيله پمپ خلا صورت مي گيرد.

    اثرات زيست محيطي:

    1- استخراج و آماده سازي بوكسيت :

    مرحله اول عمليات اكتشاف است كه ارتباط نزديكي بين حوزه هاي آب زير زميني ، ذخاير خاكي با مراحل مختلف معدن كاري وجود دارد. عمليات اكتشاف شامل بررسي هاي هيدروليكي و عمليات اكتشافي است. كه به اختصار آلودگي هاي زيستمحيطي در اين مرحله عبارت اند از:

    - تست هاي ردياب : از خطرات اين روش وارد شدن مواد ردياب و راديواكتيو در منطقه است
    - تست هاي پمپاژ بلند مدت: در اين روش پايين بودن سطح آب هاي زيرزميني در مجاورت يك چاه باعث خسارت موقتي به چاه كناري مي شود.

    – تست هاي تزريق: تغيير موقتي رژيم آب هاي زيرزميني و مشكل همساز بودن آب تزريقي با محيط زيست منطقه از تأثيرات اين روش است.

    – چاه هاي عمودي و تو نل ها : اين روش باعث زهكشي و رسوخ آب به لايه هاي داخلي مي شود .

    – عمليات تخليه: از تأثيرات اين روش مي توان به مشكلات ناشي از پسماند فلاشينگ و ذخيره سازي مواد حفاري در چال هاي آزمايشي و تونل ها، فرسايش مواد توسط باد، رسوب و نشست مواد به داخل منابع آب كه باعث آلودگي آب مي شود، اشاره كرد .

    - حفاري : از تأثيرات اين روش مي توان به مشكلات صوتي ناشي از حفاري به صورت اختلال در زندگي انساني و حيواني ، ايجاد آلودگي در آب هاي زيرزميني در صورت حفر چاه نزديك محل حفاري، بالا آمدن سطح نمك در خاك ، كاهش كيفيت منابع بكر،

    - كاواك هاي آزمايشي: از تأثيرات اين روش مي توان اثرات ناشي از برداشت خاك و آسيب به پوشش گياهي منطقه را ذكر كرد.

    مرحله بعد استخراج سنگ معدن است كه تاثيرات محيطي زيادي دارد . اما در كل ، ضربه اصلي در از بين بردن پوشش هاي گياهي وارد مي شود. روبرداري بي رويه يا مدريت غلط منجر به كم شدن زيستگاه هاي حيوانات و گياهان مي گرددو توسعه جنگل ها و زراعت و .. را مشكل مي سازد. همچنين استخراج معدن روي آب هاي محلي و هوا تاثير مي گذارد. به طور مثال ، با برداشتن لايه هاي روي زمين ، آب هاي سطحي مي توانند آلوده ، اسيدي و گل آلود شوند. فرسايش در ناحيه معدن به سرعت صورت مي گيرد. اگر خاك پوشش و محافظ نداشته باشد فرسايش خاك زياد شده ، شرايط آب و هوايي تغيير كرده ، گرد و غبار در هوا زياد شده و نياز به تصويه آب بوجود مي آيد. معدن روباز مناظر بدي از لحاظ بصري ايجاد ميكنند. همچنين مي توان سر و صداي ماشين ها و صداي انفجار كه موجب آلودگي شديد صوتي مي شود را به مجموعه عوامل فوق اضافه كرد.

    2- توليد Al2O3 خالص:

    در تهيه و پالايش سنگ معدن مقدار آلودگي ايجاد شده بستگي به روش بكار برده شده ، ميزان خلوص و كيفيت سنگ معدن دارد. خطر اصلي در اين مرحله باقي مانده بوكسيت ، يعني گل سرخ است، كه داراي خاصيت قليايي بوده و از كارخانه آلومينيوم سازي خارج مي شود. اين ماده روي زمين رها شده و يا در دريا ريخته مي شود و يا در جاهاي خاصي پلمپ مي شود. اين گلاب و خروجي داراي تاثيرات زير است:

    - نشت قليا به درون آب هاي زيرزميني كه ممكن است اين آب وارد چرخه صنعت ،خانگي و يا كشاورزي شود.

    - كاهش زمين هاي مناسب براي كشاورزي

    - آلودگي مناطق خشك و ايجاد مناظر زشت

    نوع ديگري از آلودگي ها كه در حين خرد كردن ، تكليس و انبار داري بوجود مي آيد ، آلودگي هوا ( غبار و گازهاي سمي) است. اين آلودگي ها شامل بوكسيت ، آهك ، ذرات آلومينيوم ، SO2 ، NO2 ، ذرات بوكسيت كم عيار و ذرات معلق پنتا اكسيد واناديم است. مقدار SO2بستگي به نوع سوخت مصرف شده و همچنين نوع دستگاه هاي مصرف كننده و سرويس بودن آنها دارد. گازهاي توليد شده جمع آوري نمي شوند و موجب تاثيرات محيطي ، اثر گلخانه اي و بوجود آمدن باران اسيدي خواهند شد. در فرآيندهاي هيدرومتالوژي به طور حتم مايعات دور ريز و مواد جامد ناخواسته داريم كه قبل از هر اقدامي بايد اين مواد تحت پروسه هاي بازيابي و تصفيه قرار گيرند. محلول هاي آبي دور ريز ممكن است شامل فلزات سنگين باشند هرچند ممكن است قيمت اين اجزا در محلول هاي دور ريز كم بوده باشد اما اين عناصر مي توانند در زنجيره غذايي حيوانات وارد شده و با مصرف اغذيه آلوده ؛ به سلامت اندام هاي بدن آسيب رسانند.

    محيط كاري نيز مي تواند براي كارگران بشدت خطرناك باشد. زماني كه كارگران با مواد خورنده چون اسيد و سود سروكار دارندو دوروبر آنها آلودگي شديد صوتي به همراه ذرات غبار و مواد سمي وجود دارد.

    3- استخراج الكتريكي آلومينيوم:

    مهمترين مشكل زيست محيطي در اين بخش نشر و پخش فلوريد است. كه تاثيرات مخربي روي سلامتي افرادي كه مشغول به كار هستند دارد( منجر به مسموميت فلوريدي و اختلالات استخواني مي شود) بخارات و ذرات فلورين از مذاب كريوليت نشت مي كنند اين بخارات در گاز خروجي از آند هم يافت مي شوند. همچنين بخارات SO2 ( اگر اند شامل تركيبات گوگرد باشد) و بخارات قطران نيز از آند متصاعد مي شود. اين بخارات در حين پخت آند نيز ظاهر مي گردد. خارج شدن ذرات غبار و دي اكسيد نيتروژن را نيز مي توان به قسمت هاي قبل اضافه كرد.

    مشكلات ديگر اين قسمت عبارت اند از : آلودگي آب ، زباله ها ، سر وصدا ، گرما

    آلودگي آب زماني است كه سيستم تميزكاري آبي( پاشش آب) براي تميز كردن بخارات سلول ها بكار رود. اين آب شامل فلوريد و ذرات معلق جامد مثل آلومينا و كربن است كه نياز به تصفيه قبل از تخليه دارد . مشكل ديگر زباله هاي جامد است كه شامل محفظه هاي از بين رفته مي باشد( سلول ها هر 4-5 سال نياز به تعويض دارند.) كه قبل از قرار دهي آنها در هواي آزاد و يا انبار بايد از مواد سمي و فلوئور دار تصفيه گردند. همچنين داخل كوره ذوب پسماندهايي توليد مي شود كه مي تواند توليد ذرات ناپايدار يا گازهايي مثل آمونياك كند. سروصدا و گرما در قسمت كوره شرايط سختي را بوجود مي آورد كه روي سلامتي كارگران تاثير مي گذارد.

    آلودگي غير مستقيم ديگر مصرف بسيار بالاي الكتريسيته است . كه بايد كارخانه در نزديكي نيروگاه تاسيس شود. كه تاسيس نيروگاه هاي سوخت فسيلي نيز آلودگي هاي مختص به خود را دارد.

    منابع:

    - كتاب مواد، انتشارات اركان اصفهان، چاپ سوم زمستان 81

    - فناوري ميكروبي در متالورژي . نويسندگان : دكتر رامز وقار، دكتر منوچهر اوليا زاده و دكتر محمد رضا وقار. ناشر دانشگاه صنايع و معادن ايران









  8. 2 کاربر به خاطر این پست از جواد عشقی(4058127) تشکر کرده اند:


  9. #161

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    پوشش كردن خطوط لوله

    پوشش كردن خطوط لوله

    پوشش خط لوله در معرض آيتم هاي بسياري در حين كار است . مانند رطوبت ، فشار، باكتريها و .... . البته عدم وجود نور خورشيد يك گزينه مثبت براي خط لوله محسوب مي شود؛ اعمال پوشش بر روي خطوط لوله هزينه بسياري را در بر ميگيرد . به همين دليل انتخاب پوشش و نحوه اعمال آن از اهميت بسياري برخوردار است . همچنين براي لوله هاي مدفون در خاك اين امكان وجود ندارد كه پوشش آنها همانند ديگر سازه ها در بازه زماني كوتاه تعويض شود و پوشش بايد بالغ بر 20 سال دوام داشته باشد . به همين منظور ويژگي هايي كه يك پوشش نيازمند است عبارت است از :

    1- مقاومت به آب و رطوبت : حتي خاك هاي خشك نيز درصدي رطوبت دارند و پوشش خط لوله در اكثر اوقات مرطوب است به همين دليل پوشش نبايد قابليت جذب رطوبت داشته باشد . چون جذب آب باعث افزايش وزن و همچنين كاهش مقاومت الكتريكي خواهد شد.

    2- مقاومت به فشارهاي متغير : قرار گرفتن لوله در زير بستر خاك منجر به ايجاد فشار بر روي لوله مي شود . همچنين وجود ذرات سنگ ، حركت خاك در اثر رطوبت و همچنين ديگر ذرات موجود در خاك باعث بوجود آمد اين فشار متغير و ناهماهنگ مي شود . پوشش در حقيقت بايد يك محافظ فيزيكي بوده واز سطح جدا نشود.

    3- مقاومت به باكتري ها ، قارچ ها و كپك ها : در خاك باكتري هاي زيادي وجود دارد؛ كه به مواد مختلف حمله مي كنند و باعث از بين رفتن مواد مي شوند. البته حمله توسط قارچ ها و يا كپك ها زياد شايع نيست.

    4- مقاومت به اثر مويينگي آب: نفوذ آب در اثر مويينگي باعث جدا شدن پوشش از فولاد مي شود هر گونه شكاف يا سوراخ ريز باعث بوجود آمدن اين اثر مي شود. مگر اينكه تماس بين پوشش و لوله محكم و بسيار چسبنده باشد . در حقيقت رنگ پرايمر چنين وظيفه اي دارد كه چسبندگي زيادي بين لوله و پوشش ايجاد كرده و از نفوذ آب و جدا شدن پوشش جلوگيري كند.

    5- مناسب با تغييرات دما: تغييرات دمايي مي تواند تاثير گذار باشد چون نرخ انبساط فولاد و پوشش متفاوت است. انبساط و انقباض منجر به حركت در لوله مي شود . ولي معمولا اين حركت يكنواخت و آهسته است . به همين دليل پوشش بايد به تغييرات دمايي مقاوم بوده و در اثر آن از لوله جدا نشود.

    6- مقاومت به حل شدن: آب قادر به حل كردن بعضي از مواد است ولي معمولا پوشش ها در آب غير قابل حل هستند . همچنين بايد بررسي شود كه پوشش علاوه بر غير قابل حل بودن در آب نسبت به ديگر حلال ها نيز مقاوم باشد. بخصوص مقاومت در برابرنفت و مشتقات آن .

    7- مقاومت به خاك جاذب: خاك ممكن است بعضي مواد را جذب كند. خاك رس ، سيلكا ژل، ذغال چوب و بعضي تركيبات ديگر خاصيت جاذب بودن را دارند . خاك با پوشش به طور كامل در تماس است و جذب برخي عناصر از پوشش توسط خاك ممكن است پوشش را ترد، متخلخل و يا مقاومت آنرا نسبت به خوردگي كم كند.

    8- مقاومت به صدمات مكانيكي: علاوه بر موارد ذكر شده در قسمت 2 پوشش بايد مقاومت به تنش هاي مكانيكي در حين نصب و يا انبار داري را داشته باشد.

    در مورد لوله هايي كه مورد حفاظت كاتدي قرار مي گيرند مقاومت الكتريكي پوشش نيز يك فاكتور تعيين كننده است . هر چه كيفيت و مقاومت الكتريكي پوشش بيشتر باشد . جريان كمتري براي حفاظت كاتدي مورد نياز است . يك پوشش كامل و عالي كسر كوچكي از يك آمپر براي هر مايل از لوله نياز دارد.

    در مورد خطوط لوله از تكنيك نوار پيچ كردن براي پوشش لوله ها استفاده مي شود. نوارهاي مورد استفاده داراي تركيب تجاري مي باشند و جزء نوارهاي پليمري محسوب مي شوند . اين نوارها را مي توان به دو دسته سرد و گرم تقسم بندي نمود. براي نصب نوار هاي گرم احتياج به حرارت است. همچنين نوارها را مي توان با توجه به شرايط مورد استفاده طبقه بندي كرد. به طور مثال نوارهاي مناطق كوهستاني با نوارهاي مناطق بياباني متفاوت است.

    براي نوار پيچ كردن لوله ها ابتدا بايد تميز كاري سطحي انجام شود. عمليات تميز كاري توسط سند بلاست انجام مي شود . كمپرسور و ديگ سند بلاست به محل خط لوله منتقل شده و عمليات سند بلاست توسط نيروهاي متخصص انجام مي شود.( شكل 1)


    شكل 1- عمليات سندبلاست

    در پايان عمليات سند بلاست سطح لوله نقره اي رنگ وخشن خواهد بود. اين كار به صورت مقطعي انجام شده واز دانه هاي سيليس با دانه بندي خاص استفاده مي شود . در سال هاي اخير استفاده از سرباره مس به عنوان ماده سند بلاست نيز متداول شده است . بلافاصله بعد از عمليات سند بلاست بايد بر روي لوله رنگ پرايمر اعمال شود . رنگ پرايمر داراي غلظت بالايي بوده و بايد توسط قلمو و نيروي انساني اعمال شود. رنگ پرايمر داراي تركيب كاملا تجاري بوده و با توجه به نوع نوار تعيين مي شود معمولا بر روي سطح 2 بار رنگ پرايمر اعمال مي شود تا هيچ فضايي خالي باقي نماند .

    قبل از اينكه رنگ كاملا خشك شود بايد عمليات نوار پيچي را شروع كرد اين كار توسط استوانه ها و قرقره هاي نوار پيچ انجام مي شود( شكل2). مقدار اورلپ ( Overlap) نوار نيز توسط اپراتور تنظيم مي شود. در مناطقي كه ميزان خوردگي زياد است از اورلپ 50% استفاده مي شود. بعد از نوار پيچي تست ديسباندينگ (Disbanding) روي پوشش انجام مي شود و بعد لوله در زير خاك مدفون مي شود.


    شكل 2 - عمليات نوار پيچ كردن خطوط لوله

  10. 2 کاربر به خاطر این پست از جواد عشقی(4058127) تشکر کرده اند:


  11. #162

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    حفاظت كاتدي خطوط لوله

    حفاظت كاتدي خطوط لوله


    اصول خوردگي براساس خواص فعل و انفعالات الكتروشيميايي است كه در آند توليد الكترون و در كاتد مصرف الكترون صورت مي پذيرد . واكنش هاي الكترو شيميايي انحلال فلز و آزاد شدن گاز هيدروژن ، بر طبق معادلات زير است :

    M → Mn+ + ne

    2H + +2e → H2

    در پروسه خوردگي لوله مدفون درخاك ، نقاط آندي و كاتدي در هر حال موجود هستند و با انتقال جريان الكتريسيته از نواحي آندي از فلز به محيط اطراف خوردگي رخ مي دهد و در نقاط كاتدي كه جريان از محل اطراف به فلز مي رسد خوردگي صورت نمي گيرد . به همين دليل فلز را مي توان به طور جزئي بوسيله استفاده از پوشش ها حفاظت نمود. اگر پوشش ها دائمي بودند و هنگام نصب و يا كار آسيب نمي ديدند لوله هاي فلزي هرگز خورده نمي شدند . پيدايش عيوب در لايه هاي محافظ يا وجود سوراخ ها، حتي اگر اتفاقي باشد ما را ملزم مي كند كه حفاظت نوع دومي را هم براي فلزات مدفون در خاك بكار بريم . روش عمومي استفاده از حفاظت كاتدي است.

    در اين روش با وارد شدن يك پتانسيل كاتدي ، قطعه مهندسي به يك كاتد ( قطب منفي) تبديل مي گردد؛ در حقيقت جريان از طرف محيط به تمام سطح لوله مي رسد پس در حقيقت ديگر خوردگي نخواهيم داشت و لوله محافظت مي گردد.
    حفاظت كاتدي را ميتوان به تنهايي هم بكار برد ولي به مقدار جريان زيادي نياز است. بنابراين بهترين روش آن است كه از يك لايه محافظ مناسب استفاده كرد و بعدا بوسيله حفاظت كاتدي آنرا تقويت نمود.

    حفاظت كاتدي به دو شيوه اعمال مي گردد:

    1- جريان اعمالي Impressed current

    2- آند فدا شونده sacrificial anode

    حفاظت کاتدي بوسيله جريان اعمالي:
    حفاظت از اين طريق در حقيقت ساخت و کنترل يک سلول خوردگي بزرگ است . در اين سلول پايانه منفي جريان مستقيم به خط لوله و پايانه مثبت به يک رساناي مصرف شدني دفن شده وصل مي شود و اين رسانا آند ناميده مي شود. جريان مستقيم معمولا از طريق يک يکسو کننده به لوله وارد مي گردد و در حقيقت يک مدار الکتريکي بوسيله عبور جريان توسط خاک از آند به خط لوله به وجود مي آيد. ( شكل 1)

    در حقيقت سرمايه گذاري براي تاسيسات حفاظت کاتدي ، بخش کوچکي از هزينه کل تجهيزات است برخلاف حفاظت بوسيله پوشش ها ، تداوم هزينه ها براي تجهزات و کنترل وجود دارد ؛ در حقيقت اين بحث شامل اندازه گيري و برآورد تجهيزات ، طراحي و نصب آنها ، اندازه گيري و تفسير نتايج بدست آمده و سپس تعمير و نگه داري است.




    شكل 1 - نمايي شماتيك از سيستم حفاظت كاتدي



    فاکتو رهاي مورد نظر جهت طراحي سيستم حفاظت کاتدي:

    عواملي که بايد مد نظر قرار گيرند عبارت اند از:

    1- اندازه پتانسيل : که با توجه و با استفاده از دياگرام ايوانز آن چنان اختيار مي شود که فلزات متفاوت در ناحيه کاتدي حفاظت مي گردند. ( شكل 2)

    2- جريان مدار: شدت جريان ( آمپر) مورد نياز جهت رسيدن به پتانسيل حفاظت کننده مي بايستي محاسبه شود.

    3- فاصله بسترهاي آندي : هر قدر که فاصله آندها از قطعه بيشتر باشد جريان بيشتري در مدار مي بايست تزريق گردد تا حفاظت کامل تري صورت پذيرد.

    نزديکي بيش از حد آند به قطعه از رسيدن جريان به تمامي سطح ( بخصوص طرف پشت قطعه ) جلوگيري خواهد نمود.

    4-احتمال بکار گرفته شدن پوشش هاي حفاظتي و تاثير آنها بر طراحي سيستم حفاظت کاتدي

    5- اندازه هاي قطعه مهندسي ، طول قطر، طول يا عرض جهت محاسبه سطح و در نتيجه اندازه مقاومت الکتريکي آن

    6- نوع و جنس خاک ، به لحاظ خواص شيميايي و تعيين مقاومت آن اهميت خاص دارند.

    7- احتمال وجود جريان هاي ناخواسته ( سرگردان) جريان هاي القائي که بنا بر عبور برق فشار قوي از نزديکي قطعه مهندسي و يا وجود ترانس ها و ديگر دستگاه ها ايجاد مي گردد.



    شكل 2- دياگرام ايوانز



    رابطه مقاومت ، جريان و پتانسيل با يکديگر:

    با فرض اينکه قطعه مهندسي ، خاک و يا سيال هر يک داراي مقاومت الکتريکي خاص خود هستند ، هر گاه جريان حفاظتي با استفاده از يک منبع تغذيه و يا آند فدا شونده برقرار گردد ، در نزديکي آند مقاومت كمتري بوجود آمده ، شدت جريان بيشترين خواهد بود . لذا هر قدر که از منبع آندي دورتر شويم مقاومت الکتريکي افزايش يافته جريان کمتر خواهد شد ، در نتيجه حفاظت کامل نخواهد بود اين پديده را اصطلاحا ( افت ولتاژ) مي نامند ، اگر ولتاژ به اندازه اي افت نمايد که از ناحيه حفاظت کاتدي ( ايوانز) خارج شود ديگر حفاظتي صورت نمي گيرد . همين پديده را مي توان با استفاده از يک مدار مقاومتي نشان داد که جريان در مقاومت هاي نزديک به بستر آندي بيشترين خواهد بود ( شکل 3) . شدت جرياني که از واحد سطح زمين و در نزديکي بستر آندي خارج مي شود ؛ به مراتب از شدت جريان عبوري در فواصل دورتر از آند بيشتر است. در نتيجه به ازاي بعد مسافت، جريان کاهش خواهد يافت ، اين پديده باعث افت پتانسيل مي شود ( با فرض مقاومت ثابت ) . شكل4




    شكل 3 - افت ولتاژ و عدم حفاظت كاتدي بعد از 15 متر فاصله از آند ( لوله بدون پوشش )


    شكل 4- رابطه افت پتانسيل نسبت به فاصله از بستر آندي



    مقدار افت پتانسيل نسبت به فاصله قابل اندازه گيري است :


    پتانيسل (v) = v

    جريان( A) = I

    مقاومت خاک ( Cm. Ω) = ρ

    طول آند ( ft ) = y

    فاصله از آند ( ft ) = X

    هر گاه X>10Y گردد فرمول فوق به ذيل تبديل مي شود:


    در سيستم حفاظت کاتدي به روش آند فدا شونده اين افت پتانسيل نيز مي بايستي در نظر گرفته شود هر چند که آند معمولا از قدرت کمتري برخوردار است.

    مقدار جريان لازم از فرمول V = IR محاسبه مي شود . مقدار جريان مورد نياز براي حفاظت واحد سطح از يک لوله فولادي بدون پوشش متغير است . که وابسته به نوع خاکي که در آن لوله قرار گرفته است و همچنين تجربه مي توان يک مقدار متوسط و معين را بکار برد. مقادير جدول 1 نشان مي دهد که پوشش ها ، حتي پوشش هاي ضعيف ، تفاوت چشمگيري در ميزان جريان ايجاد مي کنند.


    جدول 1- جريان مورد نياز براي محافظت لوله پوشش شده

    جريان لازم برحسب A/مقاومت پوشش به ازاي يك ft2 برحسب Ω

    500/لوله بدون پوشش

    14.91/10000

    5.964/25000

    2.982/50000

    1.491/100000

    0.2982/500000

    0.1491/1000000

    0.0298/5000000

    0.000058/پوشش ايده آل


    اندازه گيري پتانسيل و شدت جريان:
    صحت حفاظت کاتدي و مقدار پتانسيل قطعه مهندسي با استفاده از ولت متر نسبت به الکترود مرجع (Cu/Cu SO4) سنجيده مي شود. شکل ( 5 و 6)




    شكل 5 - الکترود مرجع (Cu/Cu SO4)


    شكل6 - اندازه گيري پتانسيل خط لوله


    براي اين کار ابتدا بر روي زمين مقداري آب ريخته تا سطح زمين كاملا خيس شود، سپس نيم سلول Cu/Cu SO4 را بر روي آن قرار مي دهيم. يک سر ولت متر را به نيم سلول و سر ديگر آنرا به خط لوله وصل مي کنيم . پتانسيل اندازه گرفته شده بايد بيشتر از mv850- باشد ؛ چون نقاطي که پتانسيل کمتر mv 850- دارند ديگر حفاظت نمي شوند . جهت حفاظت از خوردگي لوله هاي فولادي نو مدفون شده درخاک بوسيله اندازه گيري به شيوه فوق بعضي اعمال جريان مستقيم تا رسيدن به پتانسيل مورد نظر جهت حفاظت يعني بالاتر از mv 850- صورت مي پذيرد . که جريان مورد نياز در اين خصوص فقط حدود A/ft2 100 است .

    در بسياري از موارد مدار الکتريکي محافظت کننده به شکل يک مدار باز با صرف جريان بيش از حد معمول عمل مي نمايند (Current Drainage) اين بنابر دلايل عديده اي همانند ايجاد لايه هاي اکسيدي ناخواسته ، اتصال پيش بيني نشده ، القاي جريان هاي سرگردان و غيره صورت مي گيرد . جهت کشف اين موضوع که آيا حفاظت به روش کاتدي موثر افتاده است و يا خير طبق شکل 7 از دو الکترود مرجع Cu/Cu SO4 به همراه دو ولت متر استفاده مي شود که در يک نقطه به لوله متصل مي گردند . اگر اختلاف پتانسيل اندازه گيري شده توسط دو دستگاه ولت متر بيشتر از 5 باشد . حفاظت به طورکامل انجام نمي پذيرداما برعکس اگر کمتر باشد حفاظت از خوردگي کامل خواهد بود.




    شكل 7 - شيوه اندازه گيري براي حصول اطمينان از حفاظت كامل كاتدي


    جريان خروجي از آند را مي توان بوسيله معادله دوايت بدست آورد.


    I = جريان خروجي (A)

    E = ولتاژ آند (v)

    L = طول آند (cm)

    ρ = مقاومت خاک

    D= قطر آند




    شكل 8 - افزايش شدت جريان در نزديك ترين نقاط به آند

  12. 2 کاربر به خاطر این پست از جواد عشقی(4058127) تشکر کرده اند:


  13. #163

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    دستورالعمل بازرسي فني مخازن تحت فشار

    دستورالعمل بازرسي فني مخازن تحت فشار


    بازرسي پيش از ساخت
    1. بررسي وضعيت عمومي كارخانه از لحاظ دارا بودن تجهيزات مناسب جهت ساخت (از جمله جرثقيل هاي سقفي، غلطك هاي نورد، تجهيزات جوشكاري دستي و اتوماتيك و ...) و تجهيزات مورد نياز جهت كنترل كيفي مراحل ساخت، مواد و محصول
    2. بررسي كارخانه به لحاظ دارا بودن سيستم كنترل كيفي مورد قبول (حتي الامكان داشتن گواهي نامه هاي كيفي)
    3. حضور در جلسه Pre-inspection Meeting يا جلسه پيش از شروع بازرسي و ارائه نقطه نظرات و پيشنهادات در رابطه با موارد مختلف مطروحه در قرارداد و طرح کنترل کیفی؛ (امضاي صورتجلسه و تأييد آن)
    4. مرور گواهي ها يا تأييديه هاي مواد (Material Certificates) همچون ورقها، فلنج ها، لوله ها و ...
    همچنين مواد مصرفي مثل الكترودها، رنگ و ...
    و بازرسي مواد (تأييد گواهي هاي مربوطه)
    5. تست جوشكاران (تأييد ليست جوشكاران)
    6. تأييد گروه تستهاي غير مخرب از لحاظ گواهي هاي مرتبط و داشتن حداقل مدرك SNT-TC- IA Level II
    7. بازرسي گواهي هاي كاليبراسيون دستگاههاي جوشكاري، گرم كن هاي الكترود، تجهيزات ماشين كاري و ...
    بازرسي گواهي هاي كاليبراسيون دستگاههاي مورد استفاده گروه كنترل كيفي (و تأييد آنها)
    8. مرور دستورالعملهاي WPS, PQR, NDT ، تستهاي هيدروستاتيك (و يا نيوماتيك)، تستهاي Hardness PMI و ... (در صورت لزوم)، دستورالعمل تنش گيري، دستورالعمل رنگ و سندبلاست و تأييد آنها

    بازرسي حين ساخت و نظارت بر تستها
    1. بازرسي ابعادي علامت گذاري ها (Marking) پيش از برش ورقها
    2. نظارت بر انتقال Stamp (اطلاعات شناسايي مواد) به قسمتهاي مختلف ورق قبل از برش (قسمتهاي تحت فشار)
    3. نظارت و كنترل بر آماده سازي لبه هاي ورق (پخ زني ها) طبق WPS و نقشه ها
    4. بازرسي چشمي و ابعادي ورق هاي برش خورده
    5. نظارت بر انجام تستهاي غير مخرب PT (تست مايعات نافذ ) بر روي لبه هاي ورقها براي ضخامت هاي بالاي cm50 (در صورت نياز)
    6. كنترل بر رول كردن اوليه (نورد) ورق ها طبق نقشه ها
    7. نظارت بر مونتاژ ورق و جوشكاري درز طولي آن طبق WPSو نقشه
    8. بازرسي چشمي جوش
    9. نظارت بر رول كردن ثانويه ورق ها
    10. بازرسي ورق ها از لحاظ Ovality (بيضوي) و Roundness (گردي)، ضخامت و ابعاد طبق نقشه و استاندارد
    11. نظارت بر آزمون غير مخرب RT و PT جوش طولي
    12. نظارت بر مونتاژ و جوشكاري درزهاي محيطي طبق نقشه و WPS
    13. بازرسي چشمي جوش
    14. نظارت بر آزمون غير مخرب RT و PT جوش محيطي
    15. نظارت و كنترل علامت گذاري (Marking) محل نازلها روي شل (Shell) پيش از برش
    16. نظارت و كنترل ابعادي هدها (عدسي ها و .......) بعد از عمليات Forming از لحاظ ضخامت و انحناي مورد نياز طبق نقشه
    17. نظارت بر انجام آزمون غير مخرب MT بر روي سطح خارجي ناكل (Knuckle)عدسي ها
    18. نظارت بر مونتاژ و جوشكاري اولين هد به Shell
    19. بازرسي چشمي جوش
    20. نظارت بر انجام آزمونهاي PTو RT جوش عدسي به Shell
    21. نظارت بر مونتاژ جوشكاري فلنج به نازل
    22. بازرسي چشمي جوش
    23. نظارت بر انجام آزمون RTجهت جوش فلنج به نازل (در صورت امكان)
    24. نظارت بر مونتاژ و جوشكاري نازل به شل و يا عدسي
    25. بازرسي چشمي جوش
    26. نظارت بر انجام آزمون UTجوشكاري نازل به شل و يا عدسي
    27. مونتاژ و جوشكاري Reinforcing Pad(ورق تقويتي)
    28. نظارت بر انجام تست نشتي هوا (Air Leak Test) با استفاده از آب و صابون جهت ورق تقويتي
    29. كنترل بر مونتاژ و جوشكاري عدسي دوم به شل/ بازرسي چشمي جوش/ RTعدسي دوم به شل
    30. كنترل چشمي و ابعادي ساخت Leg/Saddle/Skirt
    31. بازرسي چشمي جوش Leg/Saddle/Skirtبه مخزن
    32. نظارت بر انجام آزمونهاي PTيا MT جوش Skirt به عدسي/ Saddle يا Leg به مخزن
    33. نظارت بر مونتاژ و جوشكاري قسمتهاي خارجي و داخلي مخزن (كليپ هاي نردبان، پلت فرم و ...)
    34. نظارت بر انجام آزمونهاي PTيا MT جهت قسمتهاي داخلي و خارجي
    35. تست PMIو يا Ferrite Content Test (در صورت نياز)
    36. بازرسي نهايي ابعادي و چشمي مخزن
    37. نظارت بر تنش گيري (عمليات حرارتي پس از جوشكاري) و كنترل چارت PWHT
    38. نظارت بر انجام آزمون سختي سنجي (Hardness) و Production Test
    39. نظارت بر تميز بودن و تميزكاري سطوح داخلي مخزن
    40. نظارت بر انجام تست فشارHydrotest
    41. بازرسي نهايي ابعادي و چشمي بعد از فشار
    42. نظارت بر سندبلاست و رنگ مخزن
    43. نظارت بر ساخت و نصب لوحه شناسايي (Name Plate)

    بسته بندي و ارسال
    1. بازنگري و كنترل مدارك نهايي سازنده (MDR)
    2. بازرسي بسته بندي و علامت گذاري هاي روي مخزن
    3. صدور گواهينامه ترخيص مخزن
    4. نظارت بر بارگيري مخزن
    5. صدور گواهينامه ارسال مخزن

    تهیه کننده : محمد رضازاده

  14. #164

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    گسکت چیست؟و انواع گسکت های مورد استفاده در صنایع نفت و گاز کدامند؟

    گسکت چیست؟و انواع گسکت های مورد استفاده در صنایع نفت و گاز کدامند؟

    گسکت(Gasket) در لغت نامه فارسی به معنای درز بند، واشر مقوایی یا چرمی و لائی می باشد. در فرهنگ اصطلاحات فنی بدین گونه تعریف شده است:

    A gasket is a mechanical seal that serves to fill the space between two objects, generally to prevent leakage between the two objects while under compression. Gaskets are commonly produced by cutting from sheet materials, such as gasket paper, rubber, silicone, metal, felt, fiberglass, or a plastic polymer. Gaskets for specific applications may contain asbestos.

    گسکت یک درزگیر(درز بند) مکانیکی می باشد که به گونه ای طراحی شده تا در فضای خالی بین دو شیئ(اتصالات فلنجی) که تحت فشار هوا یا آب هستند قرار گرفته تا از نشتی جلوگیری بعمل آید و به اصطلاح آب بندی گردد.
    گسکت ها بطور معمول از برش موادی که بصورت ورقه ای(sheet) می باشند، تولید میشود همچون گسکت های مقوایی،لاستیکی،سیلیکونی،فلزی،ن مدی،فایبرگلاس و یا پلیمرهای پلاستیکی.گسکتها در موارد خاص شامل مواد آزبستی(asbestos) نیز میباشند.
    انواع گسکتهای رایج:
    ۱-گسکت نوع اسپیرال وُند(Spiral wound gasket) : این نوع گسکت یکی از رایج ترین انواع گسکتها بوده و قابلیت تحمل فشارهای بالایی را دارد که به همین دلیل از آن در سرویس های دائمی استفاده میشود.
    ۲- گسکت نوع اتصال رینگی(Ring joint gasket) : این نوع گسکتها بر اساس استــــــــــاندارد های ANSI B16.20,API 6A ساخته میشوند و جهت اتصالات فلنجهای نوع (Ring Type Joint:RTJ) منطبق با استــانداردهای API Spec 6A,ANSI B16.5,MSS SP44 استفاده میشود .جنس آنها با توجه به فرآیند کاری معمولا از استنلس استیل ۳۰۴ یا ۳۱۶ ویا آهن نرم(Soft Iron) میباشد.
    قابلیت تحمل فشار و دمای بالایی را دارند و در محیط هایی که عامل خورندگی وجود دارد استفاده میگردد.
    ۳- گسکت نوع جکت دار(Jacketed gasket) : این نوع گسکت ها انواع مختلفی دارند که معمولا در مبدلهای حرارتی برای جدا سازی جریان(مبدلهای پارتیشن دار) استفاده می گردند.
    درلینک زیر می توانید انواع سطح مقطع این نوع گسکت را ببینید و مقایسه کنید:
    انواع jacket gasket

  15. #165

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    بازرسی مخازن تحت فشار: نقشه خوانی

    بازرسی مخازن تحت فشار: نقشه خوانی

    یک بازرس باید بتواند براحتی یک نقشه را مطالعه کند و در طول ساخت آن را جهت کنترل بکار گیرد. بهترین کسی که می تواند عیوب نقشه را کشف کند بازرس است چرا که اغلب مهندسین طراح در دفاتر مهندسی مشغول طراحی هستند و کمتر به کارگاه ساخت سر میزنند.
    اکثر مهندسین واحد نقشه کشی صنعتی را در دانشگاه گذرانده اند و با آن آشنایی کامل دارند.البته کسب مهارت در نقشه خوانی مستلزم تجربه در پروژه های ساخت است.
    همانطور که میدانید یک نقشه دارای فرمت خاصی است که معمولا رعایت میشود .
    جزئیات یک نقشه شامل موارد زیر میشود:
    نام شرکت کارفرما
    نام شرکت پیمانکار
    نام شرکت سازنده
    شماره سفارش خرید
    عنوان نقشه
    تعداد قطعات با شماره های آن
    جداول لیست مواد و داده های طراحی
    مراجع نقشه (اسنادی که در طراحی نقشه مخزن از آنها استفاده شده است.)
    شماره رویژن (نسخه) نقشه به انضمام نام اشخاص طراح و تایید کنندگان آن(در صورت لزوم تاریخچه تمامی نسخه ها)

    معمولا در نقشه های مربوط به مخازن تحت فشار یک نمای کلی وجود دارد و هر جا که لازم باشد جزئیات آن در همان نقشه یا صفحه دیگر آن آورده می شود. همچنین جهت سهولت در بازرسی جوش ،جدول مشخصات جوش و اتصالات در نقشه کلی درج میشود.

    نکته : بازرسان جهت خواندن و تفسیر سیمبولها/ علائم اختصاری جوشکاری ها به استاندارد AWS A2.4 مراجعه نمایند. لینکهای مفید در این زمینه را در زیر ببینید.

    http://www.aws.org/technical/errata/A2.4errata.pdf
    http://www.engineersedge.com/weld/weld_symbols.htm
    http://www.engineersedge.com/weld_design_menu.shtml
    http://www.engineersedge.com/weld_symbol.htm

  16. #166

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    بازرسی مخازن تحت فشار: نقشه خوانی

    بازرسی مخازن تحت فشار: نقشه خوانی

    یک بازرس باید بتواند براحتی یک نقشه را مطالعه کند و در طول ساخت آن را جهت کنترل بکار گیرد. بهترین کسی که می تواند عیوب نقشه را کشف کند بازرس است چرا که اغلب مهندسین طراح در دفاتر مهندسی مشغول طراحی هستند و کمتر به کارگاه ساخت سر میزنند.
    اکثر مهندسین واحد نقشه کشی صنعتی را در دانشگاه گذرانده اند و با آن آشنایی کامل دارند.البته کسب مهارت در نقشه خوانی مستلزم تجربه در پروژه های ساخت است.
    همانطور که میدانید یک نقشه دارای فرمت خاصی است که معمولا رعایت میشود .
    جزئیات یک نقشه شامل موارد زیر میشود:
    نام شرکت کارفرما
    نام شرکت پیمانکار
    نام شرکت سازنده
    شماره سفارش خرید
    عنوان نقشه
    تعداد قطعات با شماره های آن
    جداول لیست مواد و داده های طراحی
    مراجع نقشه (اسنادی که در طراحی نقشه مخزن از آنها استفاده شده است.)
    شماره رویژن (نسخه) نقشه به انضمام نام اشخاص طراح و تایید کنندگان آن(در صورت لزوم تاریخچه تمامی نسخه ها)

    معمولا در نقشه های مربوط به مخازن تحت فشار یک نمای کلی وجود دارد و هر جا که لازم باشد جزئیات آن در همان نقشه یا صفحه دیگر آن آورده می شود. همچنین جهت سهولت در بازرسی جوش ،جدول مشخصات جوش و اتصالات در نقشه کلی درج میشود.

    نکته : بازرسان جهت خواندن و تفسیر سیمبولها/ علائم اختصاری جوشکاری ها به استاندارد AWS A2.4 مراجعه نمایند. لینکهای مفید در این زمینه را در زیر ببینید.

    http://www.aws.org/technical/errata/A2.4errata.pdf
    http://www.engineersedge.com/weld/weld_symbols.htm
    http://www.engineersedge.com/weld_design_menu.shtml
    http://www.engineersedge.com/weld_symbol.htm

  17. #167

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    كامپوزيت چيست؟

    آشنايي با كامپوزيتها

    در كاربردهاي مهندسي، اغلب به تلفيق خواص مواد نياز است. به عنوان مثال در صنايع هوافضا، كاربردهاي زير آبي، حمل و نقل و امثال آنها، امكان استفاده از يك نوع ماده كه همه خواص مورد نظر را فراهم نمايد، وجود ندارد. به عنوان مثال در صنايع هوافضا به موادي نياز است كه ضمن داشتن استحكام بالا، سبك باشند، مقاومت سايشي و UV خوبي داشته باشند و ....
    از آنجا كه نمي توان ماده‌اي يافت كه همه خواص مورد نظر را دارا باشد، بايد به دنبال چاره‌اي ديگر بود. كليد اين مشكل، استفاده از كامپوزيتهاست.
    كامپوزيتها موادي چند جزئي هستند كه خواص آنها در مجموع از هركدام از اجزاء بهتر است.ضمن آنكه اجزاي مختلف، كارايي يكديگر را بهبود مي‌بخشند. اگرچه كامپوزيتهاي طبيعي، فلزي و سراميكي نيز در اين بحث مي‌گنجند، ولي در اينجا ما تنها به كامپوزيتهاي پليمري مي‌پردازيم.
    در كامپوزيتهاي پليمري حداقل دو جزء مشاهده مي‌شود:
    1. فاز تقويت كننده كه درون ماتريس پخش شده است.
    2. فاز ماتريس كه فاز ديگر را در بر مي‌گيرد و يك پليمر گرماسخت يا گرمانرم مي‌باشد كه گاهي قبل از سخت شدن آنرا رزين مي‌نامند.

    تقسيم بندي‌هاي مختلفي در مورد كامپوزيتها انجام گرفته است كه در اينجا يكي از آنها را آورده‌ايم:

    خواص كامپوزيتها به عوامل مختلفي از قبيل نوع مواد تشكيل دهنده و تركيب درصد آنها، شكل و آرايش تقويت كننده و اتصال دو جزء به يكديگر بستگي دارد.
    از نظر فني، كامپوزيتهاي ليفي، مهمترين نوع كامپوزيتها مي باشند كه خود به دو دستة الياف كوتاه و بلند تقسيم مي‌شوند. الياف مي‌بايست استحكام كششي بسيار بالايي داشته، خواص ليف آن (در قطر كم) از خواص توده ماده بالاتر باشد. در واقع قسمت اعظم نيرو توسط الياف تحمل مي‌شود و ماتريس پليمري در واقع ضمن حفاظت الياف از صدمات فيزيكي و شيميايي، كار انتقال نيرو به الياف را انجام مي‌دهد. ضمناَ ماتريس الياف را به مانند يك چسب كنار هم نگه مي‌دارد و البته گسترش ترك را محدود مي‌كند. مدول ماتريس پليمري بايد از الياف پايينتر باشد و اتصال قوي بين الياف و ماتريس بوجود بياورد. خواص كامپوزيت بستگي زيادي به خواص الياف و پليمر و نيز جهت و طول الياف و كيفيت اتصال رزين و الياف دارد. اگر الياف از يك حدي كه طول بحراني ناميده مي‌شود، كوتاهتر باشند، نمي‌توانند حداكثر نقش تقويت كنندگي خود را ايفا نمايند.
    اليافي كه در صنعت كامپوزيت استفاده مي‌شوند به دو دسته تقسيم مي‌شوند:
    الف)الياف مصنوعي ب)الياف طبيعي


    كارايي كامپوزيتهاي پليمري مهندسي توسط خواص اجزاء آنها تعيين ميشود. اغلب آنها داراي الياف با مدول بالا هستند كه در ماتريسهاي پليمري قرار داده شدهاند و فصل مشترك خوبي نيز بين اين دو جزء وجود دارد.
    ماتريس پليمري دومين جزء عمده كامپوزيتهاي پليمري است. اين بخش عملكردهاي بسيار مهمي در كامپوزيت دارد. اول اينكه به عنوان يك بايندر يا چسب الياف تقويت كننده را نگه ميدارد. دوم، ماتريس تحت بار اعمالي تغيير شكل ميدهد و تنش را به الياف محكم و سفت منتقل ميكند.
    سوم، رفتار پلاستيك ماتريس پليمري، انرژي را جذب كرده، موجب كاهش تمركز تنش ميشود كه در نتيجه، رفتار چقرمگي در شكست را بهبود ميبخشد.
    تقويت كنندهها معمولا شكننده هستند و رفتار پلاستيك ماتريس ميتواند موجب تغيير مسير تركهاي موازي با الياف شود و موجب جلوگيري از شكست الياف واقع در يك صفحه شود.
    بحث در مورد مصاديق ماتريسهاي پليمري مورد استفاده دركامپوزيتها به معناي بحث در مورد تمام پلاستيكهاي تجاري موجود ميباشد. در تئوري تمام گرماسختها و گرمانرمها ميتوانند به عنوان ماتريس پليمري استفاده شوند. در عمل، گروههاي مشخصي از پليمرها به لحاظ فني و اقتصادي داراي اهميت هستند.
    در ميان پليمرهاي گرماسخت پلياستر غير اشباع، وينيل استر، فنل فرمآلدهيد(فنوليك) اپوكسي و رزينهاي پلي ايميد بيشترين كاربرد را دارند. در مورد گرمانرمها، اگرچه گرمانرمهاي متعددي استفاده ميشوند، PEEK ، پلي پروپيلن و نايلون بيشترين زمينه و اهميت را دارا هستند. همچنين به دليل اهميت زيست محيطي، دراين بخش به رزينهاي داراي منشا طبيعي و تجديدپذير نيز، پرداخته شده است.

    از الياف متداول در كامپوزيتها مي‌توان به شيشه، كربن و آراميد اشاره نمود. در ميان رزينها نيز، پلي استر، وينيل استر، اپوكسي و فنوليك از اهميت بيشتري برخوردار هستند. در بخشهاي بعدي، رزينها و الياف و روشهاي شكل دهي كامپوزيتها را مورد بحث قرار داده‌ايم.



    منبع: Iran Composite Network

  18. #168

    كاربر افتخاري
    وضعیت : Offline
    تاریخ عضویت : Jun 2009
    محل سکونت : ایران
    نوشته ها : 4,920
    تشکر : 3,567
    3,630 بار در 1,474 پست تشکر شده
    قدرت امتياز دهي:148Array

    رزين‌پلي‌استر

    رزين‌پلي‌استر

    رزينهاي پلي استرغير اشباع بطور گستردهاي در سراسر دنيا استفاده ميشوند. زنجير اصلي پليمري اين رزين داراي اتصالات استري ميباشد كه از واكنش تراكمي يك تركيب الكلي چند عاملي و يك اسيد چند عاملي مانند گليكول و اسيد فوماريك تهيه ميشود. در مثال اخير بدليل استفاده از يك اسيد غير اشباع، پيوندهاي دوگانه در فواصل منظمي در زنجير بوجود ميآيند. اين پيوندهاي دوگانه، سايتهاي داراي امكان شبكهاي شدن توسط استايرن هستند و ميتوانند موجب سخت شدن رزين و پخت شدن آن شوند. بنابراين با طراحي فرمول و كنترل اسيدهاي اشباع و غير اشباع، كاتاليستها، دما وزمان واكنش، مجموعه كاملي از رزينها را ميتوان توليد نمود كه براي كاربردهاي مختلف مناسب باشند.
    پلي استر غير اشباع با استايرن مخلوط مي‌شود و ميتواند از طريق پيوندهاي دوگانه موجود در هر دو جزء، شبكه‌اي شود. معمولا رزين به هنگام مصرف با استايرن مخلوط بوده و براي رسيدن به خواص مختلف داراي اجزاي ذيل ميتواند باشد:
    -سيتم پخت؛ به منظور شروع و تسريع واكنش شبكهاي شدن، در دماي محيط يا دماي بالا
    -عوامل كنترل جريان پذيري؛ به منظور كنترل جريان رزين و جلوگيري از شُرّه كردن رزين در لايه گذاري سطوح عمودي و ريختهگري رزين
    - جاذب uv به منظور افزايش مقاومت در برابر نور خورشيد
    - فيلر به منظور كاهش جمع شدگي و قيمت و ايجاد خواصي چون مقاومت شعله و آتش
    - پيگمنت؛ به منظور رنگ دادن به قطعه و زيبايي آن- تغليظ كننده‌ها؛ به منظور تغليظ كردن فرمولاسيونهاي مورد استفاده در SMC و BMC
    -عوامل آغشته سازي؛ به منظور بهبود آغشته سازي فيلرها و الياف با رزين به منظور حصول چسبندگي مناسب
    - رها ساز حباب؛ به منظور سهولت در خروج حباب از رزين و كاهش حفرهدر محصول نهايي
    -رها سازي قالب؛ به منظور تسهيل جدا شدن قطعه از قالب و جلوگيري از تابيدگي و صدمه به سطح قطعهرزينهاي پلي استردر فرايندهاي مختلفي از قبيل لايه گذاري دستي، پاشش رزين، RTM، ريخته گري، پلتروژن، SMC و BMC قابل استفاده‌اند.
    كامپوزتهاي پلي استر-شيشه به لحاظ حجم مصرف، بيشترين اهميت را دارا هستند و يافتن نمونههايي از اين مواد در محل كار و زندگي ما بسيار آسان است.كامپوزيتهاي پلي استري تا دماي حدود 250 درجه سانتيگراد مقاومندولي مداومت حضور در اين دما و دماهاي بالاتر موجب افت خواص آن ميشود. همچنين بعد از پخت، حدود 5 تا 8 % حجمي جمع شدگي (Shrinkage) دارند. در مورد كاربرد الياف شيشه به همراه رزين پلي استر بايد از ژل كوت مناسب استفاده كرد تا از نفوذ رطوبت به فصل مشترك الياف و رزين جلوگيري شود. بدليل طبيعت قطبي ساختار پليمري، كاربرد آنها در نزديكي وسايل الكتريكي با فركانس بالا محدوديت دارد.

    منبع: Iran Composite Network

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

موضوعات مشابه

  1. کاربرد مواد قابل بازیافت در صنعت خودرو
    توسط جواد عشقی(4058127) در انجمن رشته های مهندسی و فنی
    پاسخ ها: 10
    آخرين نوشته: دیروز, 16:06
  2. مواد افزودني در پروژه هاي سد سازي
    توسط جواد عشقی(4058127) در انجمن رشته های مهندسی و فنی
    پاسخ ها: 0
    آخرين نوشته: 10-12-2009, 00:52
  3. تأثيرات منفي شوينده‌ها بر زنان
    توسط حنانه در انجمن هنر خانه داري-دكوراسيون و خانه آرايي
    پاسخ ها: 0
    آخرين نوشته: 08-09-2009, 15:47
  4. اصول بهداشت و ايمنی مواد غذایی
    توسط حنانه در انجمن روانشناسي
    پاسخ ها: 0
    آخرين نوشته: 07-17-2009, 09:53

بازدیدکنندگان با جستجوی این عبارات به این صفحه رسیدند :

علم مواد

چدن با گرافیت کروی

steel cast iron نمودار

مارتنزیت

عوارض جوش آرگون

تصاوير sem از مورفولوژی ذرات پودر(رشته اي شكل)

مواد منفجره

مهندسی مواد

اندازه گیری سختی مواد

نیکل فسفات یا نیکل کلرید حمام وات در پوشش نیکل

مکانیزم تشکلیل ساختار بینیت در فولادها

ضریب تراکمی hcp

خصوصیات فولاد کم آلیاژی 41cr4

جهانی شدن

تهیه منیزیم خالص وکاربردش

دکتر گلستانی فرد تحت نسوز های فولاد سازی

iron carbon constitutional diagram

بینیت

بشزثذخخن

دمای تبدیل نرمی به تردی

آلیاژها هواپیما

چگونه بکنیم

اثبات فرمول برینل

ریز ساختار فولاد st37

گرافيت كروي

کلمات کلیدی این موضوع

علاقه مندی ها (Bookmarks)

علاقه مندی ها (Bookmarks)

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •